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浸渗剂浸渗工艺的发展和加压浸渗特点[一]、浸渗工艺的发展
浸渗工艺的目的是利用浸渗剂在压力下渗入到多孔性产品零件中去，然后经固化聚合反应，以达到填充空隙、密封堵漏和承压的要求。
浸渗设备浸渗工艺广泛用于铸造缺点的，木材的防虫、防腐、阻燃，粉末冶金件的增强和密封，水泥制品的防酸碱腐蚀，电器、电了元件的防潮和绝缘。
近代工业浸渗工艺的应用可以追溯到上世纪三十年代的铸件堵漏工艺，当时用水玻璃以内循环填充铸件空隙。
上世纪五六十年代，随着汽车工业的发展，美国、前联邦德国为承压铸件的密封推动了前一代浸渗剂一一硅酸钠型浸渗剂的研制和应用，并由局部或常压浸渗工艺发展到真空加压浸渗工艺。
上世纪七十年代以来，汽车向轻型化发展，许多铸件被铝、镁、锌等轻金属及其合金材料所代替，从而减轻了汽车重量，减少了能源消耗，提高了汽车的使用性能。
但轻金属铸件容易产生微孔，导致受压铸件渗漏，同时，粉末冶金烧结件的广泛应用，进一步节省了材料和机械加工费用。
多孔材料急待解决的泄漏问题，对浸渗技术的需求。
同时化学工业的发展，又浸渗剂的研究与开发。
种类繁多，用途广泛，性能优良的浸渗剂不断出现，相继推出了聚酷型二代浸渗剂和厌氧型、热固性丙烯酸酷型第三代浸渗剂。
浸渗方法和浸渗工艺不断得到改进，浸渗设备向大型化、半白动化方向发展，进一步推动了浸渗工艺的广泛应用，推动了许多复杂结构件设计的薄壁化。
现在一些企业已把浸渗工艺作为铸件生产中不可缺少的生产工序，并主张对铸件进行浸渗全处理。
[二]、真空加压浸渗
1真空加压浸渗工艺
浸渗工艺因铸件结构、生产类型、浸渗剂种类、铸件缺点位置和状态不同而不同。一般真空加压浸渗按工艺过程分为前处理、浸渗处理、后处理。前处理一般包括铸件脱脂一清洗一干燥。浸渗处理一般包括抽真空一进液一加压一放气一排液。后处理一般包括脱液一清洗一固化。
2真空压力浸渗的影响因素
真空压力浸渗，胶液粘度越小，渗透能力越强；孔越小，毛细作用越大，越易渗入，所以压铸件、粉末冶金件，由于致密度好、渗补效果要优于铸件；真空度越高，微孔内的气体排除越，胶液越容易渗入微孔内部；压力越高、保压时间越长，浸渗液渗入铸件微孔缺点越深。另外，零件的几何形状对浸渗效果也有影响，零件的壁越厚，越易渗补，反之效果越差，因为零件壁越薄，胶液在未固化前就会从零件中流出，或在清洗过程中流失。因此真空度和浸渗胶的选择是两个非常重要的因素。
3真空压力浸渗装置
浸渗设备是浸渗技术水平的一个重要标志，其质量、功能、效率直接影响着浸渗工艺的实施和浸渗效果。真空压力浸渗装置根据浸渗的工件材料、浸渗剂、浸渗工艺的不同而不同。浸渗装置设备有脱脂罐、清洗罐、干燥机、冷却台、浸渗罐、电控柜、脱液机、清洗槽、脱水机、固化罐、清洗罐、干燥机、储液罐、真空泵，辅助设备有工作台、梯子、吊车架、护拦、水泵、液压站、制冷机组、空压机、储气罐、、装料筐、吊具等。
脱脂罐是对被浸渗的工件进行脱脂处理去除工件表面的油污和灰尘。其结构采用蒸汽加热，设有暴气装置和自动温控系统，盖的启闭采用气动控制。
清洗罐是将工件在50~60℃水中清洗处理。
其结构采用蒸汽加热，设有暴气装置和自动温控系统，盖的启闭采用气动控制。
干燥机是将清洗后的工件进行干燥处理，提高浸渗效果。其结构采用蒸汽加热，设有温控系统和风循环系统，盖的启闭采用气动控制。
真空压力浸渗罐为压力容器罐，是浸渗装置的主要设备，其浸渗功能直接影响工件的浸渗质量和效率。其结构由罐体和罐盖组成。罐盖装有阀，保证罐内压力不能大于工作压力，并设有观察孔、压力表及液位计。盖的启闭和锁紧采用液压控制，保证罐的密封性。
脱液冰)机是将工件表面的浸渗液或水离心甩干，便于清洗或固化工件。其结构采用调速电机通过链传动带动装有工件的转筒旋转，盖的启闭采用气动控制。
固化罐是将工件放入98℃的热水中，浸渗液发生固化反应实现堵漏的目的。其结构采用蒸汽加热，设有温控系统和热水循环系统，盖的启闭采用气动控制。
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