做每一道工序前，想清楚前一道工序加工后所剩的余量，以避免空刀或加工过多而刀。
尽量走简单的刀路，如外形、挖槽，单面，少走环绕等高。
走WCUT时，能走FINISH 的，就不要走ROUGH 。
外形光刀时，先粗光，再精光，工件太高时，先光边，再光底。
合理设置公差，以平衡加工精度和计算机计算时间。开粗时，公差设为余量的1/5，光刀时，公差设为0.01。
做多一点工序，减少空刀时间。做多一点思考，减少出错机会。 做多一点参考线辅助面，改善加工状况。
确定工件坐标系
工件坐标系的原点位置应便于加工者快速准确对刀,同时方便加工过程中需要进行的尺寸计算并考虑被加工零件在数控机床上的装夹摆放情况。首先规划零件毛坯形状和材料，根据所需加工余量确定毛坯尺寸，再选择适当的加工坐标系的坐标原点位置。调整与研配装配过程中的调整是指对零部件之间相互位置的调节操作。实体加工模拟完毕后，若未发现任何问题，便可以进行后处理，即将NCI刀具路径文件译成数控NC文件。图6为经后处理得到的数控加工NC程序。
模具腔体零件的图形化数控编程
规划刀具路径文件
由已建立的工件几何模型生成NCI刀具路径文件，即含有刀具轨迹数据以及辅助加工数据的文件。依据加工对象的具体内容，确定刀具的类型、导动方式、切削步距、主轴转速、进给量、进退刀点、干涉面及安全平面等详细内容，生成刀具轨迹。通过转换文件将多种类型的图形文件读入MasterCAM数据库中，并将它们转换为MasterCAM格式。对刀具轨迹进行加工后再进行相应的编辑修改，待所有的刀具轨迹设计合格后，进行后处理生成相应数控系统的NC加工代码，终完成程序的输入与数控加工。